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避免飞沙料的措施
2022/10/26
1 配料方案必须与煅烧温度相适应
液相量太少和液相量的大量出现太迟是飞砂的主要原因，因此保持适当的液相量是避免飞砂的主要措施。由于液相量与熟料的化学成分和煅烧温度有关，合理的配料方案和合适的煅烧温度是十分必要的。
从配料方案来看，反映液相量的率值主要是硅酸率，而液相量随温度而增加的速度与铝率有关。硅酸率太高则液相量太少，铝率太高则液相随温度提高增加速度慢，即液相大量出现的时间迟。煅烧温度高，则液相量增大，反之降低煅烧温度则液相量减少。因此配料方案必须与熟料煅烧相适应。
如果熟料煅烧温度高，则硅酸率可高些，铝率也可高些；反之则不能。在这里要指出两个问题，一是不同窑型煅烧温度可能不同。
一般来说，大型预分解窑内煅烧温度高，旋风预热器窑煅烧温度比预分解窑低，但比湿法窑或干法中空窑的高些。
因此，配料方案必须根据窑型和窑径大小而异。其次，煅烧温度与火焰温度和火焰形状有关。而影响火焰温度的主要因素有煤粉的质量（发热量、水分和细度）以及一、二次风温，特别是二次风温的高低以及一、二次风的比例。一般来说，煤的发热量高，煤粉的细度细，水分少，二次风温高且用量大，则火焰温度高。说相同质量的煤粉而言，使用三通道喷煤管由于一次风比例小，二次风比例大，火焰粗短，其火焰温度比单通道喷煤管的火焰温度高。
另外，由于结构的原因，三通道喷煤管使煤粉的燃烧状况比单通道煤管要好，火焰粗短。此外用篦冷机冷却熟料时二次风温比单筒和多筒冷却机的高。还有一点，就是考虑硅酸率时，必须考虑一些微组分好MgO、R2O和SO3的影响，因为这些微组分都会在烧成过程中以液相出现，增加液相量并影响液相粘度以及液相表面张力。
2 避免用碱高镁原料和高硫燃煤
降低熟料中碱和硫的含量必须避免用高碱的原料和高硫的燃料。一般来说，碱主要来自粘土质原料，也有一些是来自石灰石，因此在选择原料和燃煤时应严格控制碱和硫的含量。MgO不仅可以增加液相量，降低液相粘度，还可降低液相表面张力。因此，若MgO含量太高，加上一定数量的K2O和SO3，也可产生粘散料，形成飞砂。
如果限于原材料条件，非用高碱高镁原料和高硫燃煤不可，那么应考虑这些微组分的影响，在配料方案上适当降低饱和比、提高硅酸率；在操作上避免用粗短的高温火焰，而采用较长的低温火焰。
3 减少窑灰入窑量
窑灰含碱量一般比生料的高，因此窑灰的入窑量应慎重考虑。特别是碱含量高的原料，其窑灰碱含量更高，应减少其窑灰入窑量，避免由于碱含量太高而引起粘散料类型的飞砂。对碱含量较低的窑灰，也应将其均匀掺入，即与出磨生料混合均匀后再入窑。窑灰中硫的含量也比生料的高，因此减少窑灰入窑量也将减少熟料中的硫含量。
4 提高煤粉质量
要提高煤粉质量，除了选择热值高的煤外，应特别注意煤粉的细度和水分。大同水泥厂曾发现，煤粉水分大（2.5%～3.5%）、煤粉粗（0.08㎜筛余为2.5%～3.5%）时，还原气氛严重，也易产生飞砂。
液相量太少和液相量的大量出现太迟是飞砂的主要原因，因此保持适当的液相量是避免飞砂的主要措施。由于液相量与熟料的化学成分和煅烧温度有关，合理的配料方案和合适的煅烧温度是十分必要的。
从配料方案来看，反映液相量的率值主要是硅酸率，而液相量随温度而增加的速度与铝率有关。硅酸率太高则液相量太少，铝率太高则液相随温度提高增加速度慢，即液相大量出现的时间迟。煅烧温度高，则液相量增大，反之降低煅烧温度则液相量减少。因此配料方案必须与熟料煅烧相适应。
如果熟料煅烧温度高，则硅酸率可高些，铝率也可高些；反之则不能。在这里要指出两个问题，一是不同窑型煅烧温度可能不同。
一般来说，大型预分解窑内煅烧温度高，旋风预热器窑煅烧温度比预分解窑低，但比湿法窑或干法中空窑的高些。
因此，配料方案必须根据窑型和窑径大小而异。其次，煅烧温度与火焰温度和火焰形状有关。而影响火焰温度的主要因素有煤粉的质量（发热量、水分和细度）以及一、二次风温，特别是二次风温的高低以及一、二次风的比例。一般来说，煤的发热量高，煤粉的细度细，水分少，二次风温高且用量大，则火焰温度高。说相同质量的煤粉而言，使用三通道喷煤管由于一次风比例小，二次风比例大，火焰粗短，其火焰温度比单通道喷煤管的火焰温度高。
另外，由于结构的原因，三通道喷煤管使煤粉的燃烧状况比单通道煤管要好，火焰粗短。此外用篦冷机冷却熟料时二次风温比单筒和多筒冷却机的高。还有一点，就是考虑硅酸率时，必须考虑一些微组分好MgO、R2O和SO3的影响，因为这些微组分都会在烧成过程中以液相出现，增加液相量并影响液相粘度以及液相表面张力。
2 避免用碱高镁原料和高硫燃煤
降低熟料中碱和硫的含量必须避免用高碱的原料和高硫的燃料。一般来说，碱主要来自粘土质原料，也有一些是来自石灰石，因此在选择原料和燃煤时应严格控制碱和硫的含量。MgO不仅可以增加液相量，降低液相粘度，还可降低液相表面张力。因此，若MgO含量太高，加上一定数量的K2O和SO3，也可产生粘散料，形成飞砂。
如果限于原材料条件，非用高碱高镁原料和高硫燃煤不可，那么应考虑这些微组分的影响，在配料方案上适当降低饱和比、提高硅酸率；在操作上避免用粗短的高温火焰，而采用较长的低温火焰。
3 减少窑灰入窑量
窑灰含碱量一般比生料的高，因此窑灰的入窑量应慎重考虑。特别是碱含量高的原料，其窑灰碱含量更高，应减少其窑灰入窑量，避免由于碱含量太高而引起粘散料类型的飞砂。对碱含量较低的窑灰，也应将其均匀掺入，即与出磨生料混合均匀后再入窑。窑灰中硫的含量也比生料的高，因此减少窑灰入窑量也将减少熟料中的硫含量。
4 提高煤粉质量
要提高煤粉质量，除了选择热值高的煤外，应特别注意煤粉的细度和水分。大同水泥厂曾发现，煤粉水分大（2.5%～3.5%）、煤粉粗（0.08㎜筛余为2.5%～3.5%）时，还原气氛严重，也易产生飞砂。
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